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Notre Production

Du design des montures, à l’usinage et l’assemblage chez nos artisans lunetier, en passant par la sélection du bois chez Marotte, découvrez toutes les étapes de la production de nos lunettes !

Collection Renaissance en bois

#1 - Le design des montures.

#2 - Le travail du placage, chez Marotte.

#3 - La conception des plaques de bois, chez Weden.

#4 - La conception des verres, chez Dalloz.

#5 - L'usinage des montures dans l'est de la France.

#6 - L' assemblage des lunettes chez Lucal

1 / La première étape de tout développement est d’imaginer et designer en interne nos montures.

2 / Elles sont ensuite prototypées, puis des ajustements y sont apportés jusqu’à ce qu’elles soient parfaitement ajustées à tous types de visages.

3 / En parallèle, la sélection des bois précieux se fait chez notre partenaire Marotte dans la Meuse, spécialiste des placages d’ébénisterie haut de gamme.

4 / Une fois cette sélection faite, le placage est vérifié, puis jointé (c’est à dire que les feuilles de bois sont « cousues ensemble ») pour arriver aux dimensions requises.

5 / Ces feuilles de placage sont ensuite surperposées et collées entre elles selon une technique exclusive brevetée par Shelter, pour former une plaque de bois à la fois résistante, légère et souple. C’est une grande innovation dans le monde de la lunette en bois !

6 / Puis, ces plaques sont transférées chez nos artisans lunetier du Jura et de l’Ain pour y être usinées : découpe de la monture, ponçage et huilage du bois, montage des charnières et des verres, assemblage de la face et des branches, et enfin finition. Pas moins de 90 étapes sont nécessaires pour chacune de nos montures (et beaucoup sont faites à la main) !

7 / La dernière étape se passe à Paris, dans l’atelier Shelter : les lunettes sont vérifiées une par une. Puis, elles sont mises sous étui et sous boite, et sont envoyées chez nos opticiens partenaires.

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Collection Fusion by Patrick Norguet en Acétate

La collection Fusion by Patrick Norguet en Acétate

1/ La première étape de la création d’une collection est d’imaginer, de développer et de designer en les montures. Pour la collection FUSION, nous avons fait appel au designer de renommée internationale Patrick Norguet, qui a imaginé une collection de 10 montures inspirées de l’architecture.

2/ L’étape suivante est l’usinage de faces lasers en plastique. Cela permet permet d’avoir une première vue d’ensemble sur les dimensions de la monture, la forme, le placement sur le visage et d’ajuster l’esemble de ces points.

3/ Pour parfaire la monture, nous effectuons ensuite des aller-retour avec l’artisan jusqu’aux prototypes définitifs : ajustement via des graphisme en 3D, validation de la hauteur et largeur du nez, de la position sur le visage, des longueurs de branches etc..

4/ En parallèle, nous effectuons la sélection des matériaux chez nos fournisseurs. Pour cette collection, nous avons sélectionné le bio-acétate de Mazzuchelli, ainsi que le bois de Marotte et le métal.

5/ Une fois cette sélection faite, vient la phase de prototypage pour validation définitive : ce sont les premières pièces qui vont ressembler presque point par point à nos montures finales, dans les formes et les couleurs validées.

6/ Puis, la production est lancée. Les plaques de bio-acétate choisies sont donc découpées sous forme de taquets (plaque d’acétate pré-coupée correspondant aux dimensions souhaitées de la monture). Les taquets d’acétates sont ensuite placés dans une machine appelée CNC, qui va permettre de découper la monture à la forme choisie ainsi que les branches de lunettes.

7/ Une fois découpées à la CNC, les montures sont poncées afin d’enlever tous les résidus éventuels. Elles sont ensuite polies à l’aide d’une polisseuse, ce qui va donner un côté lisse et brillant à l’acétate. Nous effectuons un polissage en tonneaux. C’est un procédé de traitement à sec qui permet d’obtenir une finition poli-miroir. On place les pièces à polir dans des tonneaux rotatifs qui contiennent des petites buchettes de bois enrobées de pâte abrasive. Cette dernière permet d’éliminer tout défaut sur la monture comme les petites rayures par exemple.

8/ Les faces sont ensuite placées dans un compresseur afin d’obtenir le galbe final.

9/ Puis vient la phase de l’assemblage des montures. Tout d’abord, les parties métalliques sont incrustées dans les faces et les branches. Ensuite les charnières sont posées à la fois sur la face et sur les branches. Enfin les branches sont assemblées aux faces pour donner la monture finale.

10 / La dernière étape est la vérification de chaque monture dans l’atelier Shelter. Après cela, elles sont mises sous étui et sous boite, et envoyées chez nos opticiens partenaires.

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